पीसीबी डिज़ाइन से पहले, सर्किट डिजाइनरों को पीसी बोर्ड की दुकान का दौरा करने और फैब्रिकेटर के साथ उनकी पीसीबी निर्माण मांगों पर आमने-सामने संवाद करने की सलाह दी जाती है। यह डिज़ाइनरों को डिज़ाइन चरण के दौरान किसी भी अनावश्यक त्रुटि को प्रसारित होने से रोकने में मदद करता है। हालाँकि, जैसे-जैसे अधिक कंपनियाँ अपनी पीसीबी विनिर्माण संबंधी पूछताछ विदेशी आपूर्तिकर्ताओं को आउटसोर्स करती हैं, यह अव्यावहारिक हो जाता है। इस संबंध में, हम पीसीबी बोर्ड निर्माण प्रक्रिया चरणों की उचित समझ प्रदान करने के लिए यह लेख प्रस्तुत करते हैं। उम्मीद है कि यह सर्किट डिजाइनरों और पीसीबी उद्योग में नए लोगों को यह स्पष्ट दृष्टिकोण देगा कि मुद्रित सर्किट बोर्ड कैसे निर्मित होते हैं, और उन अनावश्यक त्रुटियों को करने से बचें।

पीसीबी विनिर्माण प्रक्रिया चरण

चरण 1: डिज़ाइन और आउटपुट

सर्किट बोर्ड को पीसीबी डिजाइन सॉफ्टवेयर का उपयोग करके डिजाइनर द्वारा बनाए गए पीसीबी लेआउट के साथ सख्ती से संगत होना चाहिए। आम तौर पर उपयोग किए जाने वाले पीसीबी डिजाइन सॉफ्टवेयर में अल्टियम डिजाइनर, ओआरसीएडी, पैड, कीकैड, ईगल आदि शामिल हैं। नोट: पीसीबी निर्माण से पहले, डिजाइनरों को अपने अनुबंध निर्माता को सर्किट डिजाइन करने के लिए उपयोग किए जाने वाले पीसीबी डिजाइन सॉफ्टवेयर संस्करण के बारे में सूचित करना चाहिए क्योंकि यह विसंगतियों के कारण होने वाली समस्याओं से बचने में मदद करता है।

एक बार जब पीसीबी डिज़ाइन उत्पादन के लिए स्वीकृत हो जाता है, तो डिज़ाइनर डिज़ाइन को अपने निर्माताओं के समर्थन वाले प्रारूप में निर्यात करते हैं। सबसे अधिक उपयोग किये जाने वाले प्रोग्राम को विस्तारित Gerber कहा जाता है। 1980 के शिशु आहार विज्ञापन अभियान में सुंदर शिशुओं की तलाश थी, और यह सॉफ़्टवेयर कुछ सुंदर रूप से डिज़ाइन की गई संतानों का निर्माण करता है। गेरबर को IX274X नाम से भी जाना जाता है।

पीसीबी उद्योग ने परफेक्ट आउटपुट फॉर्मेट के रूप में विस्तारित गेरबर को जन्म दिया। अलग-अलग पीसीबी डिज़ाइन सॉफ़्टवेयर संभवतः अलग-अलग Gerber फ़ाइल निर्माण चरणों की मांग करते हैं, वे सभी कॉपर ट्रैकिंग लेयर्स, ड्रिल ड्राइंग, एपर्चर, घटक नोटेशन और अन्य विकल्पों सहित व्यापक महत्वपूर्ण जानकारी को एनकोड करते हैं। इस बिंदु पर पीसीबी डिज़ाइन के सभी पहलुओं की जाँच की जाती है। सॉफ़्टवेयर यह सुनिश्चित करने के लिए डिज़ाइन पर निगरानी एल्गोरिदम निष्पादित करता है कि कोई भी त्रुटि पकड़ में न आए। डिजाइनर ट्रैक की चौड़ाई, बोर्ड किनारे की दूरी, ट्रेस और छेद की दूरी और छेद के आकार से संबंधित तत्वों के संबंध में भी योजना की जांच करते हैं।

गहन जांच के बाद, डिजाइनर पीसीबी फाइल को उत्पादन के लिए पीसी बोर्ड हाउस में भेज देते हैं। यह सुनिश्चित करने के लिए कि डिजाइन विनिर्माण प्रक्रिया के दौरान न्यूनतम सहनशीलता के लिए आवश्यकताओं को पूरा करता है, लगभग सभी पीसीबी फैब हाउस सर्किट बोर्ड निर्माण से पहले डिजाइन फॉर मैन्युफैक्चर (डीएफएम) जांच चलाते हैं।

चरण 2: फ़ाइल से फ़िल्म तक

पीसीबी प्रिंटिंग तब शुरू होती है जब डिजाइनर पीसीबी योजनाबद्ध फाइलों को आउटपुट करते हैं और निर्माता डीएफएम जांच करते हैं। निर्माता सर्किट बोर्डों को प्रिंट करने के लिए प्लॉटर नामक एक विशेष प्रिंटर का उपयोग करते हैं, जो पीसीबी की फोटो फिल्में बनाता है। पीसीबी की छवि बनाने के लिए निर्माता फिल्मों का उपयोग करेंगे। हालाँकि यह एक लेज़र प्रिंटर है, यह एक मानक लेज़र जेट प्रिंटर नहीं है। पीसीबी डिज़ाइन की अत्यधिक विस्तृत फिल्म प्रदान करने के लिए प्लॉटर अविश्वसनीय रूप से सटीक मुद्रण तकनीक का उपयोग करते हैं।

अंतिम उत्पाद काली स्याही में पीसीबी की फोटो नकारात्मक के साथ एक प्लास्टिक शीट में परिणत होता है। पीसीबी की आंतरिक परतों के लिए, काली स्याही पीसीबी के प्रवाहकीय तांबे के हिस्सों का प्रतिनिधित्व करती है। छवि का शेष स्पष्ट भाग गैर-प्रवाहकीय सामग्री के क्षेत्रों को दर्शाता है। बाहरी परतें विपरीत पैटर्न का पालन करती हैं: तांबे के लिए स्पष्ट, लेकिन काला उस क्षेत्र को संदर्भित करता है जिसे उकेरा जाएगा। प्लॉटर स्वचालित रूप से फिल्म विकसित करता है, और किसी भी अवांछित संपर्क को रोकने के लिए फिल्म को सुरक्षित रूप से संग्रहीत किया जाता है।

पीसीबी और सोल्डर मास्क की प्रत्येक परत को अपनी स्पष्ट और काली फिल्म शीट प्राप्त होती है। कुल मिलाकर, दो-परत पीसीबी को चार शीट की आवश्यकता होती है: दो परतों के लिए और दो सोल्डर मास्क के लिए। गौरतलब है कि सभी फिल्मों को एक-दूसरे से बिल्कुल मेल खाना चाहिए। जब सामंजस्य में उपयोग किया जाता है, तो वे पीसीबी संरेखण को मैप करते हैं।

सभी फिल्मों का सही संरेखण प्राप्त करने के लिए, सभी फिल्मों के माध्यम से पंजीकरण छिद्रों को छिद्रित किया जाना चाहिए। छेद की सटीकता उस मेज को समायोजित करने से होती है जिस पर फिल्म बैठती है। जब तालिका के छोटे अंशांकन से इष्टतम मिलान होता है, तो छेद छिद्रित हो जाता है। इमेजिंग प्रक्रिया के अगले चरण में छेद पंजीकरण पिन में फिट हो जाएंगे।

चरण 3: भीतरी परतों की छपाई: तांबा कहाँ जाएगा?

पिछले चरण में फिल्मों के निर्माण का उद्देश्य तांबे के पथ की एक आकृति तैयार करना है। अब फिल्म पर बनी आकृति को तांबे की पन्नी पर मुद्रित करने का समय आ गया है।

पीसीबी निर्माण में यह चरण वास्तविक पीसीबी बनाने की तैयारी करता है। पीसीबी के मूल रूप में एक लेमिनेट बोर्ड शामिल होता है जिसकी मुख्य सामग्री एपॉक्सी राल और ग्लास फाइबर होती है जिसे सब्सट्रेट सामग्री भी कहा जाता है। लेमिनेट पीसीबी की संरचना करने वाले तांबे को प्राप्त करने के लिए एक आदर्श निकाय के रूप में कार्य करता है। सब्सट्रेट सामग्री पीसीबी के लिए एक मजबूत और धूल प्रतिरोधी प्रारंभिक बिंदु प्रदान करती है। तांबा दोनों तरफ पहले से बंधा हुआ है। इस प्रक्रिया में फिल्मों से डिज़ाइन प्रकट करने के लिए तांबे को अलग करना शामिल है।

पीसीबी निर्माण में, स्वच्छता मायने रखती है। तांबे की तरफ वाले लेमिनेट को साफ किया जाता है और एक निर्दूषित वातावरण में डाल दिया जाता है। इस चरण के दौरान, यह महत्वपूर्ण है कि कोई भी धूल के कण लैमिनेट पर न जमें। गंदगी का एक अनियमित कण अन्यथा सर्किट के शॉर्ट होने या खुले रहने का कारण बन सकता है।

इसके बाद, स्वच्छ पैनल को फोटो-संवेदनशील फिल्म की एक परत प्राप्त होती है जिसे फोटो रेसिस्टेंस कहा जाता है। फोटो प्रतिरोध में फोटो प्रतिक्रियाशील रसायनों की एक परत शामिल होती है जो पराबैंगनी प्रकाश के संपर्क में आने के बाद सख्त हो जाती है। यह फोटो फिल्मों से फोटो प्रतिरोध तक सटीक मिलान सुनिश्चित करता है। फ़िल्में पिनों पर फ़िट हो जाती हैं जो उन्हें लेमिनेट पैनल के ऊपर अपनी जगह पर रखती हैं।

फिल्म और बोर्ड पंक्तिबद्ध हो जाते हैं और यूवी प्रकाश का विस्फोट प्राप्त करते हैं। प्रकाश फिल्म के स्पष्ट हिस्सों से होकर गुजरता है, जिससे नीचे तांबे पर फोटो प्रतिरोध सख्त हो जाता है। प्लॉटर की काली स्याही प्रकाश को उन क्षेत्रों तक पहुंचने से रोकती है जो कठोर नहीं होते हैं, और उन्हें हटाने की योजना बनाई जाती है।

बोर्ड तैयार हो जाने के बाद, इसे क्षारीय घोल से धोया जाता है, जिससे बिना कठोर रह गए किसी भी फोटो प्रतिरोध को हटा दिया जाता है। अंतिम प्रेशर वॉश सतह पर बची हुई किसी भी चीज़ को हटा देता है। इसके बाद बोर्ड को सुखाया जाता है।

उत्पाद तांबे के क्षेत्रों को उचित रूप से कवर करने वाले प्रतिरोध के साथ निकलता है जिसका उद्देश्य अंतिम रूप में रहना है। एक तकनीशियन यह सुनिश्चित करने के लिए बोर्डों की जांच करता है कि इस चरण के दौरान कोई त्रुटि न हो। इस बिंदु पर मौजूद सभी प्रतिरोध तांबे को दर्शाते हैं जो तैयार पीसीबी में निकलेगा।

यह चरण केवल दो से अधिक परतों वाले बोर्डों पर लागू होता है। साधारण दो-परत बोर्ड ड्रिलिंग के लिए आगे बढ़ते हैं। बहु-परत बोर्डों को अधिक चरणों की आवश्यकता होती है।

चरण 4: अवांछित तांबे को हटाना

फोटो प्रतिरोध को हटाने और तांबे को ढकने वाले कठोर प्रतिरोध के साथ, जिसे हम रखना चाहते हैं, बोर्ड अगले चरण में आगे बढ़ता है: अवांछित तांबे को हटाना। जिस तरह क्षारीय घोल ने प्रतिरोध को हटा दिया, उसी तरह एक अधिक शक्तिशाली रासायनिक तैयारी अतिरिक्त तांबे को खा जाती है। तांबा विलायक समाधान स्नान सभी उजागर तांबे को हटा देता है। इस बीच, वांछित तांबा फोटो प्रतिरोध की कठोर परत के नीचे पूरी तरह से संरक्षित रहता है।

सभी तांबे के बोर्ड समान नहीं बनाए गए हैं। कुछ भारी बोर्डों को बड़ी मात्रा में तांबे के विलायक और एक्सपोज़र की अलग-अलग लंबाई की आवश्यकता होती है। एक साइड नोट के रूप में, भारी तांबे के बोर्डों को ट्रैक स्पेसिंग के लिए अतिरिक्त ध्यान देने की आवश्यकता होती है। अधिकांश मानक पीसीबी समान विनिर्देश पर निर्भर करते हैं।

अब जब विलायक ने अवांछित तांबे को हटा दिया है, तो पसंदीदा तांबे की रक्षा करने वाले कठोर प्रतिरोध को धोने की जरूरत है। एक अन्य विलायक इस कार्य को पूरा करता है। बोर्ड अब केवल पीसीबी के लिए आवश्यक तांबे के सब्सट्रेट से चमकता है।

चरण 5: परत संरेखण और ऑप्टिकल निरीक्षण

सभी परतें साफ और तैयार होने के साथ, परतों को संरेखण पंचों की आवश्यकता होती है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि वे सभी पंक्ति में हैं। पंजीकरण छेद आंतरिक परतों को बाहरी परतों से संरेखित करते हैं। तकनीशियन परतों को ऑप्टिकल पंच नामक मशीन में रखता है, जो सटीक पत्राचार की अनुमति देता है ताकि पंजीकरण छेद सटीक रूप से छिद्रित हो जाएं।

एक बार परतें एक साथ रख देने के बाद, आंतरिक परतों पर होने वाली किसी भी त्रुटि को ठीक करना असंभव है। दोषों की पूर्ण अनुपस्थिति की पुष्टि करने के लिए एक अन्य मशीन पैनलों का स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण करती है। Gerber से मूल डिज़ाइन, जो निर्माता को प्राप्त हुआ, मॉडल के रूप में कार्य करता है। मशीन लेजर सेंसर का उपयोग करके परतों को स्कैन करती है और मूल Gerber फ़ाइल के साथ डिजिटल छवि की इलेक्ट्रॉनिक रूप से तुलना करने के लिए आगे बढ़ती है।

यदि मशीन को असंगतता मिलती है, तो तकनीशियन के आकलन के लिए तुलना को मॉनिटर पर प्रदर्शित किया जाता है। एक बार जब परत निरीक्षण से गुजर जाती है, तो यह पीसीबी उत्पादन के अंतिम चरण में चली जाती है।

चरण 6: लेयर-अप और बॉन्ड

इस चरण में, सर्किट बोर्ड आकार लेता है। सभी अलग-अलग परतें अपने मिलन की प्रतीक्षा कर रही हैं। परतें तैयार और पुष्टि के साथ, उन्हें बस एक साथ जुड़ने की जरूरत है। बाहरी परतों को सब्सट्रेट से जुड़ना चाहिए। यह प्रक्रिया दो चरणों में होती है: लेयर-अप और बॉन्डिंग।

बाहरी परत सामग्री में फाइबर ग्लास की चादरें होती हैं, जो एपॉक्सी राल के साथ पूर्व-संसेचित होती हैं। इसके लिए आशुलिपि को प्रीप्रेग कहा जाता है। एक पतली तांबे की पन्नी भी मूल सब्सट्रेट के ऊपर और नीचे को कवर करती है, जिसमें तांबे के निशान की नक़्क़ाशी होती है। अब, उन्हें एक साथ सैंडविच करने का समय आ गया है।

धातु क्लैंप के साथ एक भारी स्टील टेबल पर बॉन्डिंग होती है। परतें टेबल से जुड़े पिनों में सुरक्षित रूप से फिट हो जाती हैं। संरेखण के दौरान स्थानांतरण को रोकने के लिए सब कुछ ठीक से फिट होना चाहिए।

एक तकनीशियन संरेखण बेसिन पर एक प्रीप्रेग परत रखकर शुरू करता है। तांबे की शीट रखने से पहले सब्सट्रेट परत प्रीप्रेग के ऊपर फिट हो जाती है। प्रीप्रेग की आगे की चादरें तांबे की परत के ऊपर बैठती हैं। अंत में, एक एल्यूमीनियम पन्नी और तांबे की प्रेस प्लेट स्टैक को पूरा करती है। अब यह दबाने के लिए तैयार है।

पूरा ऑपरेशन बॉन्डिंग प्रेस कंप्यूटर द्वारा संचालित एक स्वचालित रूटीन से गुजरता है। कंप्यूटर स्टैक को गर्म करने की प्रक्रिया, किस बिंदु पर दबाव लागू करना है, और कब स्टैक को नियंत्रित दर पर ठंडा होने देना है, को व्यवस्थित करता है।

इसके बाद, एक निश्चित मात्रा में अनपैकिंग होती है। पीसीबी महिमा के सुपर सैंडविच में सभी परतों को एक साथ ढालने के साथ, तकनीशियन आसानी से मल्टी-लेयर पीसीबी उत्पाद को खोल देता है। निरोधक पिनों को हटाना और शीर्ष दबाव प्लेट को हटा देना एक साधारण मामला है। एल्युमीनियम प्रेस प्लेटों के खोल के भीतर से पीसीबी की अच्छाई विजयी होकर उभरती है। प्रक्रिया में शामिल तांबे की पन्नी, पीसीबी की बाहरी परतों को शामिल करती है।

चरण 7: ड्रिल करें

अंत में, स्टैक बोर्ड में छेद कर दिए जाते हैं। बाद में आने वाले सभी घटक, जैसे कि छेद और सीसे वाले पहलुओं के माध्यम से तांबे को जोड़ना, सटीक ड्रिल छेद की सटीकता पर निर्भर करते हैं। छेदों को बाल-चौड़ाई तक ड्रिल किया जाता है - ड्रिल का व्यास 100 माइक्रोन होता है, जबकि बालों का औसत व्यास 150 माइक्रोन होता है।

ड्रिल लक्ष्यों का स्थान खोजने के लिए, एक एक्स-रे लोकेटर उचित ड्रिल लक्ष्य स्थानों की पहचान करता है। फिर, अधिक विशिष्ट छिद्रों की श्रृंखला के लिए स्टैक को सुरक्षित करने के लिए उचित पंजीकरण छिद्रों को बोर किया जाता है।

ड्रिलिंग से पहले, तकनीशियन एक साफ बोर सुनिश्चित करने के लिए ड्रिल लक्ष्य के नीचे बफर सामग्री का एक बोर्ड रखता है। निकास-सामग्री ड्रिल के निकास पर किसी भी अनावश्यक टूट-फूट को रोकती है।

एक कंप्यूटर ड्रिल के प्रत्येक सूक्ष्म-आंदोलन को नियंत्रित करता है - यह स्वाभाविक है कि एक उत्पाद जो मशीनों के व्यवहार को निर्धारित करता है वह कंप्यूटर पर निर्भर करेगा। कंप्यूटर चालित मशीन बोर करने के लिए उचित स्थानों की पहचान करने के लिए मूल डिज़ाइन से ड्रिलिंग फ़ाइल का उपयोग करती है।

ड्रिल में हवा से चलने वाले स्पिंडल का उपयोग किया जाता है जो 150,000 आरपीएम पर घूमता है। इस गति से, आप सोच सकते हैं कि ड्रिलिंग तुरंत हो जाती है, लेकिन बोर करने के लिए कई छेद हैं। एक औसत पीसीबी में सौ से अधिक बोर अक्षुण्ण बिंदु होते हैं। ड्रिलिंग के दौरान, प्रत्येक को ड्रिल के साथ अपने विशेष क्षण की आवश्यकता होती है, इसलिए इसमें समय लगता है। छेद में बाद में पीसीबी के लिए विअस और मैकेनिकल माउंटिंग छेद होते हैं। इन भागों का अंतिम जुड़ाव बाद में, चढ़ाने के बाद होता है।

ड्रिलिंग पूरी होने के बाद, अतिरिक्त तांबा जो उत्पादन पैनल के किनारों को रेखाबद्ध करता है, एक प्रोफाइलिंग टूल द्वारा हटा दिया जाता है।

चरण 8: चढ़ाना और तांबे का जमाव

ड्रिलिंग के बाद, पैनल प्लेटिंग की ओर बढ़ता है। यह प्रक्रिया रासायनिक जमाव का उपयोग करके विभिन्न परतों को एक साथ जोड़ती है। पूरी तरह से सफाई के बाद, पैनल रासायनिक स्नान की एक श्रृंखला से गुजरता है। स्नान के दौरान, एक रासायनिक जमाव प्रक्रिया पैनल की सतह पर तांबे की एक पतली परत - लगभग एक माइक्रोन मोटी - जमा करती है। तांबा हाल ही में खोदे गए छिद्रों में चला जाता है।

इस चरण से पहले, छेद की आंतरिक सतह केवल फाइबर ग्लास सामग्री को उजागर करती है जिसमें पैनल का आंतरिक भाग शामिल होता है। तांबे के स्नान छिद्रों की दीवारों को पूरी तरह से ढक देते हैं, या प्लेट लगा देते हैं। संयोग से, पूरे पैनल को तांबे की एक नई परत प्राप्त होती है। सबसे महत्वपूर्ण बात यह है कि नए छिद्रों को ढक दिया गया है। कंप्यूटर डुबाने, हटाने और प्रोसेस करने की पूरी प्रक्रिया को नियंत्रित करते हैं।

चरण 9: बाहरी परत इमेजिंग

चरण 3 में, हमने पैनल पर फोटो प्रतिरोध लागू किया। इस चरण में, हम इसे फिर से करते हैं - इस समय को छोड़कर, हम पीसीबी डिज़ाइन के साथ पैनल की बाहरी परतों की छवि बनाते हैं। हम किसी भी दूषित पदार्थ को परत की सतह पर चिपकने से रोकने के लिए एक बाँझ कमरे में परतों से शुरू करते हैं, फिर पैनल पर फोटो प्रतिरोध की एक परत लगाते हैं। पहले से तैयार पैनल पीले कमरे में चला जाता है। यूवी रोशनी फोटो प्रतिरोध को प्रभावित करती है। पीले प्रकाश तरंगदैर्ध्य में फोटो प्रतिरोध को प्रभावित करने के लिए पर्याप्त यूवी स्तर नहीं होता है।

पैनल के साथ गलत संरेखण को रोकने के लिए काली स्याही की पारदर्शिता को पिन द्वारा सुरक्षित किया जाता है। पैनल और स्टेंसिल के संपर्क में आने पर, एक जनरेटर उन्हें उच्च यूवी प्रकाश से विस्फोटित करता है, जो फोटो प्रतिरोध को सख्त कर देता है। फिर पैनल एक मशीन में चला जाता है जो काली स्याही की अपारदर्शिता द्वारा संरक्षित, बिना कठोर प्रतिरोध को हटा देता है।

यह प्रक्रिया आंतरिक परतों के विपरीत है। अंत में, बाहरी प्लेटों का निरीक्षण किया जाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि पिछले चरण के दौरान सभी अवांछित फोटो प्रतिरोध हटा दिए गए थे।

चरण 10: चढ़ाना

हम प्लेटिंग रूम में लौटते हैं। जैसा कि हमने चरण 8 में किया था, हम पैनल को तांबे की एक पतली परत से इलेक्ट्रोप्लेट करते हैं। बाहरी परत फोटो प्रतिरोध चरण से पैनल के खुले हिस्सों को कॉपर इलेक्ट्रो-प्लेटिंग प्राप्त होती है। प्रारंभिक तांबा चढ़ाना स्नान के बाद, पैनल आमतौर पर टिन चढ़ाना प्राप्त करता है, जो हटाने के लिए बोर्ड पर छोड़े गए सभी तांबे को हटाने की अनुमति देता है। टिन पैनल के उस भाग की रक्षा करता है जो अगले नक़्क़ाशी चरण के दौरान तांबे से ढका रहता है। नक़्क़ाशी पैनल से अवांछित तांबे की पन्नी को हटा देती है।

चरण 11: अंतिम नक़्क़ाशी

इस चरण के दौरान टिन वांछित तांबे की रक्षा करता है। शेष प्रतिरोधी परत के नीचे अवांछित खुला तांबा और तांबा हटा दिया जाता है। पुनः, अतिरिक्त तांबे को हटाने के लिए रासायनिक घोल का उपयोग किया जाता है। इस बीच, टिन इस चरण के दौरान मूल्यवान तांबे की रक्षा करता है।

संचालन क्षेत्र और कनेक्शन अब ठीक से स्थापित हो गए हैं।

चरण 12: सोल्डर मास्क लगाना

बोर्ड के दोनों किनारों पर सोल्डर मास्क लगाने से पहले, पैनलों को साफ किया जाता है और एपॉक्सी सोल्डर मास्क स्याही से ढक दिया जाता है। बोर्डों को यूवी प्रकाश का एक विस्फोट प्राप्त होता है, जो सोल्डर मास्क फोटो फिल्म से होकर गुजरता है। ढके हुए हिस्से कठोर नहीं रहेंगे और उन्हें हटा दिया जाएगा।

अंत में, सोल्डर मास्क को ठीक करने के लिए बोर्ड को ओवन में भेज दिया जाता है।

चरण 13: सतही फिनिश

पीसीबी में अतिरिक्त सोल्डर-क्षमता जोड़ने के लिए, हम उन पर रासायनिक रूप से सोने या चांदी की परत चढ़ाते हैं। कुछ पीसीबी को इस चरण के दौरान गर्म वायु-स्तरीय पैड भी प्राप्त होते हैं। गर्म हवा के समतलन के परिणामस्वरूप एक समान पैड बनते हैं। यह प्रक्रिया सतही फिनिश के निर्माण की ओर ले जाती है। पीसीबीकार्ट ग्राहकों की विशिष्ट मांगों के अनुसार कई प्रकार की सतह फिनिश की प्रक्रिया कर सकता है।

चरण 14: सिल्कस्क्रीन

लगभग पूरा हो चुका बोर्ड अपनी सतह पर इंक-जेट लेखन प्राप्त करता है, जिसका उपयोग पीसीबी से संबंधित सभी महत्वपूर्ण जानकारी को इंगित करने के लिए किया जाता है। पीसीबी अंततः अंतिम कोटिंग और इलाज चरण पर पहुंच जाता है।

चरण 15: विद्युत परीक्षण

अंतिम एहतियात के तौर पर, एक तकनीशियन पीसीबी पर विद्युत परीक्षण करता है। स्वचालित प्रक्रिया पीसीबी की कार्यक्षमता और मूल डिज़ाइन के अनुरूप होने की पुष्टि करती है। PCBCart पर, हम फ़्लाइंग प्रोब टेस्टिंग नामक विद्युत परीक्षण का एक उन्नत संस्करण प्रदान करते हैं, जो एक नंगे सर्किट बोर्ड पर प्रत्येक नेट के विद्युत प्रदर्शन का परीक्षण करने के लिए चलती जांच पर निर्भर करता है।

चरण 16: प्रोफाइलिंग और वी-स्कोरिंग

अब हम अंतिम चरण पर आ गए हैं: काटना। मूल पैनल से अलग-अलग बोर्ड काटे जाते हैं। नियोजित विधि या तो राउटर या वी-ग्रूव का उपयोग करने पर केंद्रित है। एक राउटर बोर्ड के किनारों पर छोटे टैब छोड़ता है जबकि वी-ग्रूव बोर्ड के दोनों किनारों पर विकर्ण चैनलों को काटता है। दोनों तरीके बोर्डों को पैनल से आसानी से बाहर निकलने की अनुमति देते हैं।

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