Πριν από τη σχεδίαση PCB, συνιστάται στους σχεδιαστές κυκλωμάτων να ξεναγηθούν σε ένα κατάστημα πλακέτας υπολογιστών και να επικοινωνήσουν με τους κατασκευαστές πρόσωπο με πρόσωπο σχετικά με τις απαιτήσεις κατασκευής PCB. Βοηθά στην αποτροπή μετάδοσης περιττών σφαλμάτων από τους σχεδιαστές κατά το στάδιο του σχεδιασμού. Ωστόσο, καθώς περισσότερες εταιρείες αναθέτουν τα ερωτήματά τους για την κατασκευή PCB σε προμηθευτές στο εξωτερικό, αυτό καθίσταται μη πρακτικό. Για αυτόν τον λόγο, παρουσιάζουμε αυτό το άρθρο για να παρέχουμε μια σωστή κατανόηση των βημάτων της διαδικασίας κατασκευής πλακών PCB. Ας ελπίσουμε ότι δίνει στους σχεδιαστές κυκλωμάτων και σε όσους είναι νέοι στη βιομηχανία PCB μια ξεκάθαρη άποψη σχετικά με τον τρόπο κατασκευής των πλακών τυπωμένων κυκλωμάτων και να αποφύγουν αυτά τα περιττά σφάλματα.

Βήματα διαδικασίας κατασκευής PCB

Βήμα 1: Σχεδιασμός και έξοδος

Οι πλακέτες κυκλωμάτων θα πρέπει να είναι αυστηρά συμβατές με μια διάταξη PCB που δημιουργήθηκε από τον σχεδιαστή χρησιμοποιώντας λογισμικό σχεδιασμού PCB. Το λογισμικό σχεδιασμού PCB που χρησιμοποιείται συνήθως περιλαμβάνει Altium Designer, OrCAD, Pads, KiCad, Eagle κ.λπ. ΣΗΜΕΙΩΣΗ: Πριν από την κατασκευή PCB, οι σχεδιαστές θα πρέπει να ενημερώσουν τον κατασκευαστή του συμβολαίου τους σχετικά με την έκδοση λογισμικού σχεδιασμού PCB που χρησιμοποιείται για το σχεδιασμό του κυκλώματος, καθώς βοηθά στην αποφυγή προβλημάτων που προκαλούνται από αποκλίσεις.

Μόλις εγκριθεί η σχεδίαση PCB για παραγωγή, οι σχεδιαστές εξάγουν το σχέδιο στη μορφή που υποστηρίζουν οι κατασκευαστές τους. Το πιο συχνά χρησιμοποιούμενο πρόγραμμα ονομάζεται Extended Gerber. Η διαφημιστική καμπάνια παιδικών τροφών της δεκαετίας του 1980 αναζητούσε όμορφα μωρά και αυτό το λογισμικό δημιουργεί μερικούς όμορφα σχεδιασμένους απογόνους. Ο Gerber ονομάζεται επίσης IX274X.

Η βιομηχανία PCB δημιούργησε το εκτεταμένο Gerber ως την τέλεια μορφή εξόδου. Διαφορετικό λογισμικό σχεδιασμού PCB πιθανώς απαιτεί διαφορετικά βήματα δημιουργίας αρχείων Gerber, όλα κωδικοποιούν περιεκτικές ζωτικής σημασίας πληροφορίες, συμπεριλαμβανομένων στρωμάτων παρακολούθησης χαλκού, σχεδίασης τρυπανιού, διαφραγμάτων, σημειώσεων στοιχείων και άλλων επιλογών. Όλες οι πτυχές του σχεδιασμού PCB υπόκεινται σε ελέγχους σε αυτό το σημείο. Το λογισμικό εκτελεί αλγόριθμους επίβλεψης στη σχεδίαση για να διασφαλίσει ότι κανένα σφάλμα δεν θα παραμείνει απαρατήρητο. Οι σχεδιαστές εξετάζουν επίσης το σχέδιο σε σχέση με στοιχεία που σχετίζονται με το πλάτος της τροχιάς, την απόσταση των άκρων της σανίδας, την απόσταση ίχνους και οπών και το μέγεθος των οπών.

Μετά από ενδελεχή εξέταση, οι σχεδιαστές προωθούν το αρχείο PCB στο PC Board Houses για παραγωγή. Για να διασφαλιστεί ότι ο σχεδιασμός πληροί τις απαιτήσεις για τις ελάχιστες ανοχές κατά τη διαδικασία κατασκευής, σχεδόν όλα τα PCB Fab Houses εκτελούν τον έλεγχο Σχεδίασης για Κατασκευή (DFM) πριν από την κατασκευή των πλακών κυκλωμάτων.

Βήμα 2: Από αρχείο σε ταινία

Η εκτύπωση PCB ξεκινά αφού οι σχεδιαστές εξάγουν τα σχηματικά αρχεία PCB και οι κατασκευαστές πραγματοποιούν έλεγχο DFM. Οι κατασκευαστές χρησιμοποιούν έναν ειδικό εκτυπωτή που ονομάζεται plotter, ο οποίος δημιουργεί φιλμ φωτογραφιών των PCB, για να εκτυπώσει πλακέτες κυκλωμάτων. Οι κατασκευαστές θα χρησιμοποιήσουν τα φιλμ για την απεικόνιση των PCB. Αν και είναι εκτυπωτής λέιζερ, δεν είναι τυπικός εκτυπωτής λέιζερ. Οι Plotters χρησιμοποιούν τεχνολογία εκτύπωσης απίστευτης ακρίβειας για να παρέχουν ένα εξαιρετικά λεπτομερές φιλμ του σχεδιασμού PCB.

Το τελικό προϊόν έχει ως αποτέλεσμα ένα πλαστικό φύλλο με ένα αρνητικό φωτογραφίας του PCB σε μαύρο μελάνι. Για τα εσωτερικά στρώματα του PCB, το μαύρο μελάνι αντιπροσωπεύει τα αγώγιμα χάλκινα μέρη του PCB. Το υπόλοιπο καθαρό τμήμα της εικόνας υποδηλώνει τις περιοχές του μη αγώγιμου υλικού. Τα εξωτερικά στρώματα ακολουθούν το αντίθετο μοτίβο: καθαρό για χαλκό, αλλά το μαύρο αναφέρεται στην περιοχή που θα χαραχθεί. Το plotter αναπτύσσει αυτόματα το φιλμ και το φιλμ αποθηκεύεται με ασφάλεια για να αποφευχθεί οποιαδήποτε ανεπιθύμητη επαφή.

Κάθε στρώμα PCB και μάσκα συγκόλλησης λαμβάνει το δικό του καθαρό και μαύρο φύλλο φιλμ. Συνολικά, ένα PCB δύο στρώσεων χρειάζεται τέσσερα φύλλα: δύο για τα στρώματα και δύο για τη μάσκα συγκόλλησης. Είναι σημαντικό ότι όλες οι ταινίες πρέπει να αντιστοιχούν τέλεια μεταξύ τους. Όταν χρησιμοποιούνται σε αρμονία, χαρτογραφούν την ευθυγράμμιση PCB.

Για να επιτευχθεί τέλεια ευθυγράμμιση όλων των φιλμ, θα πρέπει να τρυπηθούν τρύπες εγγραφής σε όλες τις μεμβράνες. Η ακρίβεια της οπής προκύπτει ρυθμίζοντας το τραπέζι πάνω στο οποίο κάθεται η μεμβράνη. Όταν οι μικροσκοπικές βαθμονομήσεις του τραπεζιού οδηγούν σε βέλτιστο ταίριασμα, η τρύπα ανοίγεται. Οι οπές θα χωρέσουν στις ακίδες εγγραφής στο επόμενο βήμα της διαδικασίας απεικόνισης.

Βήμα 3: Εκτύπωση των εσωτερικών στρωμάτων: Πού θα πάει ο χαλκός;

Η δημιουργία ταινιών στο προηγούμενο βήμα στοχεύει στη χαρτογράφηση ενός σχήματος χάλκινης διαδρομής. Τώρα ήρθε η ώρα να εκτυπώσετε τη φιγούρα στο φιλμ σε ένα φύλλο χαλκού.

Αυτό το βήμα στην κατασκευή PCB προετοιμάζεται για την κατασκευή πραγματικού PCB. Η βασική μορφή του PCB περιλαμβάνει μια πλακέτα laminate της οποίας το υλικό πυρήνα είναι εποξειδική ρητίνη και ίνες γυαλιού που ονομάζονται επίσης υλικό υποστρώματος. Το Laminate χρησιμεύει ως ιδανικό σώμα για την υποδοχή του χαλκού που δομεί το PCB. Το υλικό υποστρώματος παρέχει ένα στιβαρό και ανθεκτικό στη σκόνη σημείο εκκίνησης για το PCB. Ο χαλκός είναι προ-κολλημένος και στις δύο πλευρές. Η διαδικασία περιλαμβάνει την απομάκρυνση του χαλκού για να αποκαλυφθεί το σχέδιο από τις ταινίες.

Στην κατασκευή PCB, η καθαριότητα έχει σημασία. Το φύλλο χαλκού καθαρίζεται και περνά σε απολυμανμένο περιβάλλον. Σε αυτό το στάδιο, είναι ζωτικής σημασίας να μην κατακάθονται σωματίδια σκόνης στο laminate. Διαφορετικά, ένα λάθος κομμάτι βρωμιάς μπορεί να προκαλέσει βραχυκύκλωμα ή να παραμείνει ανοιχτό ένα κύκλωμα.

Στη συνέχεια, ο καθαρός πίνακας λαμβάνει ένα στρώμα φωτοευαίσθητης μεμβράνης που ονομάζεται φωτοαντίσταση. Το φωτοανθεκτικό περιλαμβάνει ένα στρώμα φωτοαντιδραστικών χημικών ουσιών που σκληραίνουν μετά την έκθεση στο υπεριώδες φως. Αυτό εξασφαλίζει μια ακριβή αντιστοίχιση από τα φιλμ φωτογραφιών στο φωτοαντίσταση. Οι μεμβράνες εφαρμόζουν σε καρφίτσες που τις συγκρατούν στη θέση τους πάνω από το πάνελ laminate.

Η ταινία και η πλακέτα παρατάσσονται και λαμβάνουν μια έκρηξη υπεριώδους φωτός. Το φως περνά μέσα από τα καθαρά μέρη του φιλμ, σκληρύνοντας τη φωτογραφική αντίσταση στον χαλκό από κάτω. Το μαύρο μελάνι από το plotter εμποδίζει το φως να φτάσει στις περιοχές που δεν προορίζονται να σκληρύνουν και είναι σχιστόλιθοι για αφαίρεση.

Αφού προετοιμαστεί η σανίδα, πλένεται με αλκαλικό διάλυμα που αφαιρεί τυχόν φωτοανθεκτικό υλικό που δεν έχει σκληρυνθεί. Ένα τελικό πλύσιμο με πίεση αφαιρεί οτιδήποτε άλλο έχει μείνει στην επιφάνεια. Στη συνέχεια, η σανίδα στεγνώνει.

Το προϊόν αναδύεται με αντίσταση καλύπτοντας σωστά τις χάλκινες περιοχές που προορίζονται να παραμείνουν στην τελική μορφή. Ένας τεχνικός εξετάζει τις πλακέτες για να διασφαλίσει ότι δεν υπάρχουν σφάλματα σε αυτό το στάδιο. Όλη η αντίσταση που υπάρχει σε αυτό το σημείο υποδηλώνει τον χαλκό που θα αναδυθεί στο τελικό PCB.

Αυτό το βήμα ισχύει μόνο για σανίδες με περισσότερες από δύο στρώσεις. Οι απλές σανίδες δύο στρώσεων προχωρούν στη διάτρηση. Οι πλακέτες πολλαπλών στρωμάτων απαιτούν περισσότερα βήματα.

Βήμα 4: Αφαίρεση του ανεπιθύμητου χαλκού

Με την αφαίρεση της φωτοαντίστασης και τη σκληρυμένη αντίσταση να καλύπτει τον χαλκό που θέλουμε να διατηρήσουμε, η σανίδα προχωρά στο επόμενο στάδιο: ανεπιθύμητη αφαίρεση χαλκού. Ακριβώς όπως το αλκαλικό διάλυμα αφαίρεσε την αντίσταση, ένα πιο ισχυρό χημικό παρασκεύασμα τρώει την περίσσεια χαλκού. Το λουτρό διαλύματος χαλκού αφαιρεί όλο τον εκτεθειμένο χαλκό. Εν τω μεταξύ, ο επιθυμητός χαλκός παραμένει πλήρως προστατευμένος κάτω από το σκληρυμένο στρώμα του φωτοανθεκτικού.

Δεν δημιουργούνται όλες οι σανίδες χαλκού ίσες. Ορισμένες βαρύτερες σανίδες απαιτούν μεγαλύτερες ποσότητες διαλύτη χαλκού και ποικίλα μήκη έκθεσης. Ως δευτερεύουσα σημείωση, οι βαρύτερες χάλκινες σανίδες απαιτούν πρόσθετη προσοχή για την απόσταση των τροχιών. Τα περισσότερα τυπικά PCB βασίζονται σε παρόμοιες προδιαγραφές.

Τώρα που ο διαλύτης αφαίρεσε τον ανεπιθύμητο χαλκό, η σκληρυμένη αντίσταση που προστατεύει τον προτιμώμενο χαλκό χρειάζεται πλύσιμο. Ένας άλλος διαλύτης ολοκληρώνει αυτό το έργο. Η πλακέτα τώρα γυαλίζει μόνο με το χάλκινο υπόστρωμα που είναι απαραίτητο για το PCB.

Βήμα 5: Ευθυγράμμιση στρωμάτων και οπτική επιθεώρηση

Με όλα τα στρώματα καθαρά και έτοιμα, τα στρώματα απαιτούν διατρήσεις ευθυγράμμισης για να διασφαλιστεί ότι όλα ευθυγραμμίζονται. Οι οπές εγγραφής ευθυγραμμίζουν τα εσωτερικά στρώματα με τα εξωτερικά. Ο τεχνικός τοποθετεί τα στρώματα σε ένα μηχάνημα που ονομάζεται οπτική διάτρηση, το οποίο επιτρέπει την ακριβή αντιστοιχία, ώστε οι οπές εγγραφής να διατρυπούνται με ακρίβεια.

Μόλις τα στρώματα τοποθετηθούν μαζί, είναι αδύνατο να διορθωθούν τυχόν σφάλματα που εμφανίζονται στα εσωτερικά στρώματα. Ένα άλλο μηχάνημα εκτελεί μια αυτόματη οπτική επιθεώρηση των πάνελ για να επιβεβαιώσει την πλήρη απουσία ελαττωμάτων. Το αρχικό σχέδιο της Gerber, το οποίο έλαβε ο κατασκευαστής, χρησιμεύει ως μοντέλο. Το μηχάνημα σαρώνει τα στρώματα χρησιμοποιώντας έναν αισθητήρα λέιζερ και προχωρά στην ηλεκτρονική σύγκριση της ψηφιακής εικόνας με το αρχικό αρχείο Gerber.

Εάν το μηχάνημα διαπιστώσει ασυνέπεια, η σύγκριση εμφανίζεται σε μια οθόνη για να την αξιολογήσει ο τεχνικός. Μόλις το στρώμα περάσει την επιθεώρηση, μεταβαίνει στα τελικά στάδια της παραγωγής PCB.

Βήμα 6: Layer-up και Bond

Σε αυτό το στάδιο, η πλακέτα κυκλώματος παίρνει σχήμα. Όλα τα ξεχωριστά στρώματα περιμένουν την ένωσή τους. Με τα στρώματα έτοιμα και επιβεβαιωμένα, πρέπει απλώς να συγχωνευτούν μεταξύ τους. Τα εξωτερικά στρώματα πρέπει να ενώνονται με το υπόστρωμα. Η διαδικασία γίνεται σε δύο βήματα: στρώση και συγκόλληση.

Το υλικό της εξωτερικής στρώσης αποτελείται από φύλλα ινών γυαλιού, προεμποτισμένα με εποξειδική ρητίνη. Η συντομογραφία για αυτό ονομάζεται prepreg. Ένα λεπτό φύλλο χαλκού καλύπτει επίσης το πάνω και το κάτω μέρος του αρχικού υποστρώματος, το οποίο περιέχει τα χαλκοχαρακτικά ίχνη. Τώρα, ήρθε η ώρα να τα συνδυάσετε μαζί.

Η συγκόλληση γίνεται σε ένα τραπέζι από βαρύ χάλυβα με μεταλλικούς σφιγκτήρες. Τα στρώματα εφαρμόζουν με ασφάλεια σε καρφίτσες που είναι προσαρτημένες στο τραπέζι. Όλα πρέπει να εφαρμόζουν άνετα για να αποφευχθεί η μετατόπιση κατά τη διάρκεια της ευθυγράμμισης.

Ένας τεχνικός ξεκινά τοποθετώντας ένα στρώμα προεμποτισμού πάνω από τη λεκάνη ευθυγράμμισης. Το στρώμα υποστρώματος εφαρμόζει πάνω από το προεμποτισμένο πριν τοποθετηθεί το φύλλο χαλκού. Περαιτέρω φύλλα προεμποτισμού κάθονται πάνω από το στρώμα χαλκού. Τέλος, ένα φύλλο αλουμινίου και χάλκινη πλάκα πρέσας συμπληρώνουν τη στοίβα. Τώρα είναι έτοιμο για πάτημα.

Ολόκληρη η λειτουργία υφίσταται μια αυτόματη ρουτίνα που εκτελείται από τον υπολογιστή πρέσας συγκόλλησης. Ο υπολογιστής ενορχηστρώνει τη διαδικασία θέρμανσης της στοίβας, το σημείο στο οποίο θα ασκηθεί πίεση και πότε θα αφήσει τη στοίβα να κρυώσει με ελεγχόμενο ρυθμό.

Στη συνέχεια, εμφανίζεται ένα ορισμένο ποσό αποσυσκευασίας. Με όλα τα στρώματα διαμορφωμένα μαζί σε ένα σούπερ σάντουιτς δόξας PCB, ο τεχνικός απλώς αποσυσκευάζει το πολυστρωματικό προϊόν PCB. Είναι απλό να αφαιρέσετε τους πείρους συγκράτησης και να απορρίψετε την άνω πλάκα πίεσης. Η καλοσύνη των PCB αναδύεται νικηφόρα μέσα από το κέλυφος των πλακών πρέσας αλουμινίου. Το φύλλο χαλκού, που περιλαμβάνεται στη διαδικασία, παραμένει να περιλαμβάνει τα εξωτερικά στρώματα του PCB.

Βήμα 7: Τρυπήστε

Τέλος, ανοίγονται τρύπες στον πίνακα στοίβας. Όλα τα εξαρτήματα που πρόκειται να έρθουν αργότερα, όπως η σύνδεση χαλκού μέσω οπών και οι πτυχές με μόλυβδο, βασίζονται στην ακρίβεια των οπών διάτρησης ακριβείας. Οι τρύπες ανοίγονται σε πλάτος τριχών - το τρυπάνι επιτυγχάνει 100 μικρά σε διάμετρο, ενώ τα μαλλιά κατά μέσο όρο στα 150 μικρά.

Για να βρείτε τη θέση των στόχων του τρυπανιού, ένας εντοπιστής ακτίνων Χ προσδιορίζει τα κατάλληλα σημεία στόχων διάτρησης. Στη συνέχεια, οι κατάλληλες οπές εγγραφής βαριούνται για να ασφαλίσουν τη στοίβα για μια σειρά από πιο συγκεκριμένες τρύπες.

Πριν από τη διάτρηση, ο τεχνικός τοποθετεί μια σανίδα από ρυθμιστικό υλικό κάτω από το στόχο του τρυπανιού για να εξασφαλίσει ότι έχει δημιουργηθεί μια καθαρή οπή. Το υλικό εξόδου αποτρέπει κάθε περιττό σκίσιμο στις εξόδους του τρυπανιού.

Ένας υπολογιστής ελέγχει κάθε μικρο-κίνηση του τρυπανιού - είναι φυσικό ένα προϊόν που καθορίζει τη συμπεριφορά των μηχανών να βασίζεται σε υπολογιστές. Το μηχάνημα που λειτουργεί με υπολογιστή χρησιμοποιεί το αρχείο διάτρησης από το αρχικό σχέδιο για να εντοπίσει τα κατάλληλα σημεία για τη διάτρηση.

Τα τρυπάνια χρησιμοποιούν αεροκινούμενους άξονες που περιστρέφονται στις 150.000 σ.α.λ. Σε αυτή την ταχύτητα, μπορεί να νομίζετε ότι η διάτρηση γίνεται αστραπιαία, αλλά υπάρχουν πολλές τρύπες για να ανοίξετε. Ένα μέσο PCB περιέχει πάνω από εκατό άθικτα σημεία οπής. Κατά τη διάρκεια της διάτρησης, το καθένα χρειάζεται τη δική του ιδιαίτερη στιγμή με το τρυπάνι, οπότε χρειάζεται χρόνος. Οι οπές αργότερα φιλοξενούν τις οπές και τις μηχανικές οπές στερέωσης για το PCB. Η τελική στερέωση αυτών των τμημάτων γίνεται αργότερα, μετά την επιμετάλλωση.

Μετά την ολοκλήρωση της γεώτρησης, ο πρόσθετος χαλκός που επενδύει τις άκρες του πάνελ παραγωγής υφίσταται αφαίρεση από ένα εργαλείο διαμόρφωσης προφίλ.

Βήμα 8: Επιμετάλλωση και εναπόθεση χαλκού

Μετά το τρύπημα, το πάνελ μετακινείται στην επιμετάλλωση. Η διαδικασία συγχωνεύει τα διαφορετικά στρώματα μεταξύ τους χρησιμοποιώντας χημική εναπόθεση. Μετά από ενδελεχή καθαρισμό, το πάνελ υποβάλλεται σε μια σειρά από χημικά λουτρά. Κατά τη διάρκεια των λουτρών, μια διαδικασία χημικής εναπόθεσης εναποθέτει ένα λεπτό στρώμα - πάχους περίπου ενός μικρού - χαλκού στην επιφάνεια του πάνελ. Ο χαλκός μπαίνει στις πρόσφατα τρυπημένες τρύπες.

Πριν από αυτό το βήμα, η εσωτερική επιφάνεια των οπών απλώς εκθέτει το υλικό από ίνες γυαλιού που περιλαμβάνει το εσωτερικό του πίνακα. Τα χάλκινα λουτρά καλύπτουν πλήρως, ή επικαλύπτουν, τα τοιχώματα των οπών. Παρεμπιπτόντως, ολόκληρο το πάνελ δέχεται ένα νέο στρώμα χαλκού. Το πιο σημαντικό είναι ότι οι νέες τρύπες καλύπτονται. Οι υπολογιστές ελέγχουν όλη τη διαδικασία εμβάπτισης, αφαίρεσης και πομπής.

Βήμα 9: Απεικόνιση εξωτερικού στρώματος

Στο Βήμα 3, εφαρμόσαμε φωτοαντίσταση στον πίνακα. Σε αυτό το βήμα, το κάνουμε ξανά - εκτός από αυτή τη φορά, απεικονίζουμε τα εξωτερικά στρώματα του πίνακα με σχέδιο PCB. Ξεκινάμε με τα στρώματα σε ένα αποστειρωμένο δωμάτιο για να αποτρέψουμε τυχόν προσμίξεις στην επιφάνεια του στρώματος και, στη συνέχεια, εφαρμόστε ένα στρώμα φωτοανθεκτικού στο πάνελ. Το προετοιμασμένο πλαίσιο περνά στο κίτρινο δωμάτιο. Οι λυχνίες UV επηρεάζουν τη φωτοαντίσταση. Τα μήκη κύματος του κίτρινου φωτός δεν φέρουν επίπεδα υπεριώδους ακτινοβολίας επαρκή για να επηρεάσουν τη φωτοαντίσταση.

Οι διαφάνειες μαύρης μελάνης ασφαλίζονται με καρφίτσες για την αποφυγή κακής ευθυγράμμισης με το πάνελ. Με το πάνελ και το στένσιλ σε επαφή, μια γεννήτρια τα εκτοξεύει με υψηλή υπεριώδη ακτινοβολία, η οποία σκληραίνει τη φωτοαντίσταση. Στη συνέχεια, το πάνελ περνά σε ένα μηχάνημα που αφαιρεί την μη σκληρυμένη αντίσταση, που προστατεύεται από την αδιαφάνεια του μαύρου μελανιού.

Η διαδικασία στέκεται ως αντιστροφή σε αυτήν των εσωτερικών στρωμάτων. Τέλος, οι εξωτερικές πλάκες υποβάλλονται σε επιθεώρηση για να διασφαλιστεί ότι όλη η ανεπιθύμητη φωτοαντίσταση αφαιρέθηκε κατά το προηγούμενο στάδιο.

Βήμα 10: Επιμετάλλωση

Επιστρέφουμε στην επιμετάλλωση. Όπως κάναμε στο Βήμα 8, επικαλύπτουμε το πάνελ με ένα λεπτό στρώμα χαλκού. Τα εκτεθειμένα τμήματα του πάνελ από το στάδιο φωτοαντίστασης του εξωτερικού στρώματος δέχονται την ηλεκτροεπιμετάλλωση από χαλκό. Μετά τα αρχικά λουτρά επιμετάλλωσης χαλκού, το πάνελ δέχεται συνήθως επικασσιτερωμένη επένδυση, η οποία επιτρέπει την αφαίρεση όλου του χαλκού που έχει απομείνει στην σανίδα που έχει πλάκες για αφαίρεση. Ο κασσίτερος προστατεύει το τμήμα του πάνελ που προορίζεται να παραμείνει καλυμμένο με χαλκό κατά το επόμενο στάδιο χάραξης. Η χάραξη αφαιρεί το ανεπιθύμητο φύλλο χαλκού από το πάνελ.

Βήμα 11: Τελική χάραξη

Ο κασσίτερος προστατεύει τον επιθυμητό χαλκό σε αυτό το στάδιο. Ο ανεπιθύμητος εκτεθειμένος χαλκός και ο χαλκός κάτω από το υπόλοιπο στρώμα αντίστασης υφίστανται αφαίρεση. Και πάλι, εφαρμόζονται χημικά διαλύματα για την απομάκρυνση της περίσσειας χαλκού. Εν τω μεταξύ, ο κασσίτερος προστατεύει τον πολύτιμο χαλκό σε αυτό το στάδιο.

Οι περιοχές αγωγιμότητας και οι συνδέσεις έχουν πλέον δημιουργηθεί κατάλληλα.

Βήμα 12: Εφαρμογή μάσκας συγκόλλησης

Πριν από την εφαρμογή της μάσκας συγκόλλησης και στις δύο πλευρές της σανίδας, τα πάνελ καθαρίζονται και καλύπτονται με εποξειδικό μελάνι μάσκας συγκόλλησης. Οι σανίδες δέχονται μια έκρηξη υπεριώδους φωτός, η οποία περνά μέσα από ένα φωτογραφικό φιλμ μάσκας συγκόλλησης. Τα καλυμμένα τμήματα παραμένουν μη σκληρυμένα και θα αφαιρεθούν.

Τέλος, η σανίδα περνάει σε φούρνο για να σκληρύνει τη μάσκα συγκόλλησης.

Βήμα 13: Επιφανειακό φινίρισμα

Για να προσθέσουμε επιπλέον ικανότητα συγκόλλησης στο PCB, τα επικαλύπτουμε χημικά με χρυσό ή ασήμι. Ορισμένα PCB λαμβάνουν επίσης επιθέματα θερμού αέρα σε αυτό το στάδιο. Η ισοπέδωση ζεστού αέρα έχει ως αποτέλεσμα ομοιόμορφα τακάκια. Αυτή η διαδικασία οδηγεί στη δημιουργία φινιρίσματος επιφάνειας. Το PCBCart μπορεί να επεξεργαστεί πολλούς τύπους φινιρίσματος επιφανειών σύμφωνα με τις συγκεκριμένες απαιτήσεις των πελατών.

Βήμα 14: Μεταξοτυπία

Η σχεδόν ολοκληρωμένη πλακέτα λαμβάνει γραφή με έγχυση μελάνης στην επιφάνειά της, η οποία χρησιμοποιείται για την ένδειξη όλων των ζωτικών πληροφοριών που σχετίζονται με το PCB. Το PCB τελικά περνά στο τελευταίο στάδιο επίστρωσης και σκλήρυνσης.

Βήμα 15: Ηλεκτρική δοκιμή

Ως τελευταία προφύλαξη, ένας τεχνικός εκτελεί ηλεκτρικές δοκιμές στο PCB. Η αυτοματοποιημένη διαδικασία επιβεβαιώνει τη λειτουργικότητα του PCB και τη συμμόρφωσή του με τον αρχικό σχεδιασμό. Στο PCBCart, προσφέρουμε μια προηγμένη έκδοση ηλεκτρικών δοκιμών που ονομάζεται Flying Probe Testing, η οποία εξαρτάται από τους κινούμενους ανιχνευτές για τη δοκιμή της ηλεκτρικής απόδοσης κάθε διχτυού σε μια γυμνή πλακέτα κυκλώματος.

Βήμα 16: Προφίλ και Βαθμολογία

Τώρα φτάσαμε στο τελευταίο βήμα: το κόψιμο. Διαφορετικές σανίδες κόβονται από τον αρχικό πίνακα. Η μέθοδος που χρησιμοποιείται επικεντρώνεται είτε στη χρήση ενός δρομολογητή είτε ενός αυλακιού v. Ένας δρομολογητής αφήνει μικρές γλωττίδες κατά μήκος των άκρων της πλακέτας, ενώ η αυλάκωση v κόβει διαγώνια κανάλια κατά μήκος των δύο πλευρών της πλακέτας. Και οι δύο τρόποι επιτρέπουν στις σανίδες να βγαίνουν εύκολα από τον πίνακα.

Χρειάζεστε κάποιον να κατασκευάσει το PCB σας; Το JIEFU μπορεί να βοηθήσει!

Όπως μπορείτε να δείτε, πολλή δουλειά πηγαίνει στη διαδικασία κατασκευής πλακέτας τυπωμένου κυκλώματος. Για να διασφαλίσετε ότι τα PCB θα κατασκευαστούν με την αναμενόμενη ποιότητα, απόδοση και ανθεκτικότητα, πρέπει να επιλέξετε έναν Κατασκευαστή που έχει υψηλό επίπεδο τεχνογνωσίας και εστιάζει στην ποιότητα σε κάθε στάδιο.

Με την ιδέα ότι η επιτυχία μας μετριέται από την επιτυχία των πελατών μας, εστιάζουμε στη φροντίδα και την προσοχή στη λεπτομέρεια που απαιτεί κάθε βήμα κατασκευής PCB. Προσφέρουμε επίσης συσκευασία υπό κενό, ζύγιση και παράδοση για να βεβαιωθείτε ότι η παραγγελία σας PCB φτάνει με ασφάλεια και χωρίς ζημιές. Μέχρι τώρα, έχουμε τυπωμένες πλακέτες κυκλωμάτων για εταιρείες όλων των μεγεθών από περισσότερες από 80 χώρες και στοχεύουμε να παραδώσουμε τα κατασκευασμένα PCB μας σε κάθε γωνιά αυτού του κόσμου τα επόμενα χρόνια.

Προσφέρουμε πρωτότυπο PCB γρήγορης στροφής, μαζική παραγωγή και συναρμολόγηση PCB. Η προσφορά είναι πάντα γρήγορη και ΔΩΡΕΑΝ.

Ή, ανατρέξτε στα ακόλουθα άρθρα για να μάθετε περισσότερα σχετικά με τις υπηρεσίες μας. Εάν έχετε ερωτήσεις ή προτιμάτε να συζητήσετε απευθείας μαζί μας, στείλτε μας μια γραμμή εδώ.